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凹印油墨在印刷中常见故障分析


时间: 2013-01-30 10:01  

1、印迹牢度差

产生原因及解决办法:

(1)PE或PP薄膜的表面张力低于(3.6—3.8×10-2N/m)。表面张力测定液检查薄膜表面张力,如达不到要求,应重新进行处理。

(2)油墨稀释得太稀,黏结剂被破坏或错用稀释剂。稀释油墨时黏度最好控制在25-35秒(涂4#杯)为宜。另外,稀释剂的选用要仔细,不要错用,以免影响油墨的质量。

(3)油墨本身对薄膜的附着牢度差。应更换油墨品种或油墨生产厂家联系。

2、印迹丢失

现象:在印刷过程中,开始时小字、细线条丢失,严重时印不出图案。

产生原因及解决办法:

(1)油墨黏度偏高,与印刷速度不匹配。调整油墨黏度不至合适值。

(2)油墨干燥速度过快,而印刷速度过慢。在油墨中加入慢干稀释剂(或正丁醇慢干溶剂),但要严格控制加入量,如加入量过大会发生粘连等弊病。

(3)印版网穴过浅,需要重新制版。

(4)刮刀角度和位置不当。正常的刮刀角度一般在30-60°之间,不仅可以保持刀口不易伤版,而且印刷墨层较好。刮刀位置要结合油墨干燥情况而定,如油墨干燥过快,可将刮刀适当前移,缩短刮刀与压印点之间的距离。

(5)给热风位置不当,调整热风位置。

3、溢墨

现象:实地印刷表面有斑点、花纹,或油墨从线条部分溢出。

产生原因及解决办法:

(1)油墨稀释后黏度偏低。加部分原墨,将黏度调整25-35秒(当前任务4#杯);或空机印刷一段时间,使溶剂挥发掉一部分,油墨黏度提高至适合值。

(2)印刷速度太慢,或油墨干燥速度偏慢,提高印刷速度,或向油墨中调加快干稀释剂。

(3)印版网穴雕刻过深或磨损严重,需要重新制版。

(4)刮刀硬度、压力及角度不适当。调整刮刀压力及角度,打磨刮刀刀口,降低硬度。

4、吃色

现象:套版印刷时,后一色印版上的油墨将承印物上前一色油墨的印迹粘下,反印到后一色的印版上。

产生原因及解决办法:

(1)前一色油墨的彻干性欠佳。前一色油墨改加快速干燥型稀释剂,提高其干燥速度,并使后一色油墨的速度慢于前一色油墨。

(2)前一色油墨的附着牢度欠佳,更换油墨。

(3)印刷速度过快,印版网穴雕刻过深,印刷压力过大,降低印刷速度,加强干燥功能,减轻印辊的压力或换用浅版。

(4)稀释剂使用不当,核对并换用合适的稀释剂。

5、粘连

粘连现象大体可分为三种情况。

(1)印刷品收卷后到制袋时发生的粘连,称为“一次粘连”。

(2)存放后的袋子在包装物品时,塑料袋捆中发生的粘连现象,称为“二次粘连”。

(3)包装后发生的粘连,称为“三次粘连”。

产生原因及解决办法:

一般来讲,引起粘连的主要因素是压力、温度、相对湿度及时间。

一次粘连主要是由于印迹中的残留溶剂或收卷张力造成的。这是由于油墨中稀释剂的挥发速度太慢或印刷速度过快,而干燥系统干燥效果不良,印版网穴雕刻过深、环境温度和湿度过高所致。只要选用适当的油墨稀释剂,降低印刷速度,增强干燥系统的干燥效果,改善环境温度和湿度,适当减小收卷张力,重新制作网穴较浅的印版滚筒等措施,即可解决和避免一次粘连问题。

二次粘连主要是受产品存放环境中温湿度的影响,主要是环境温度或相对湿度过高,使油墨变软、发黏或发生复溶,从而引起粘连。如油墨在正常情况下能耐50℃温度,但当相对湿度增加10%时,其耐热性就会下降,只有45℃。为此,只要控制好环境温湿度,一般二次粘连即可预防。

三次粘连主要是由于内装物品而引起的。由于PE、PP薄膜具有渗透性,当用来包装含有醇、酯、香精等的物品时,如香脂、液体化妆品、生姜、芥菜、咖哩粉等,就会由于醇、酯、香精等的渗出并迁移到墨层,使墨层复溶而发生粘连。

6、白化

现象:印迹表面有一层白色箱装物。

产生原因:

(1)溶剂白化:主要是因为油墨中采用了挥发潜热较大的溶剂,如醇类溶剂,当环境相对湿度过大时,印迹中的溶剂挖掘造成了印迹墨层的温度下降,空气中汇集的水分落到印迹表面,从而形成一层白色霜状物。

(2)树脂白化:由于油墨中溶剂的挥发速度不同,使溶剂失去平衡,主要是真溶剂的挥发速度快于稀释剂的挥发速度,因而油墨中稀释剂所占的比例增大,当增大到一定程度时,就会造成树脂析出,从而形成一层类似白霜的物质。

解决办法:

(1)降低环境的相对湿度,最好是能够保持恒温,恒湿的印刷条件。

(2)加强干燥系统的干燥效果。

(3)改用慢干性溶剂。

(4)添加一些挥发速度较慢的真溶剂,或调整溶剂的配比。

7、水纹或水花

现象:印刷品实地部分不饱满,有波浪形花纹。

产生原因及解决办法:

(1)油墨黏度偏低。补充适当原墨,或添加高黏度的连续料。

(2)印刷速度较慢。适当提高印刷速度即可。

8、环状斑纹

现象:印迹不平整,实地部分出现不规则斑纹。

产生原因及解决办法:

(1)油墨触变性大,流平性差,或油墨稀释过度,黏度偏低,应更换油墨或提高油墨的黏度。

(2)干燥速度过快,印刷速度过慢。加慢干稀释剂,调整印刷速度。

(3)印版网穴不适当(一般偏深),需要重新雕刻制版。

(4)静电的影响。增加消除静电的装置,或在油墨中加入抗静电剂。

9、气泡

现象:油墨中产生微小气泡,印迹中出现空白小点。

产生原因及解决办法:

(1)墨槽中有大量的空气混入。使用消泡剂,以减少气泡量。

(2)油墨返回墨槽时的落差太大。调整墨槽位置和高度。

(3)油墨存放时间过长。调加部分新墨或全部更换。

(4)印刷速度过快。适当降低印刷速度。

10、堵板

现象:油墨在印版网穴中干固,导致印刷品的文字、线条缺画或断开,严重时图案印不出来。

产生原因及解决办法:

(1)刮刀接触点与压印点之间的距离偏大。缩短刮刀接触点与压印点之间的距离。

(2)印刷速度偏慢。提高印刷速度。

(3)油墨干燥速度太快,在未转移到承印物之前就已在印版网穴中干燥。在油墨中加入慢干剂,降低油墨干燥速度。

(4)油墨颗粒太大或混有其他杂质。对油墨进行过滤或更换油墨。

(5)印版未清洗干净,残墨干固在网穴中,造成堵塞。彻底清洗印版。

11、油墨呈胶冻状

有两种情况,一种是刚从仓库中拉出的油墨呈胶冻状,无法从墨桶中倒出来。一般在冬春季容易发生此种现象,这是由于油墨中连续料的耐低温性不良造成的。如果油墨的胶冻状较轻,轻轻摇晃墨桶即可破坏此性质,然后可上机使用。如油墨的胶冻状较重,则应将其在室温环境中存放一昼夜,待油墨恢复正常后再使用。

另一种情况是在使用过程中,油墨的流动性逐渐变差,直到呈胶冻状而不能流动,这主要是因为稀释剂使用不当(如只用醇或笨)而造成的,也有可能是酒精含水量过高所致。当环境的相对湿度过高时,由于油墨中醇的吸湿性作用,时间长了,油墨中的水分增多,造成油墨流动性变差甚至呈胶冻状。这种情况不多见,可重新换墨,新墨中可加入少许冻墨使用。为防止这种情况斩发生,每次调墨时应少加稀释剂,并要同时加入部分新墨,以保证油墨成分的稳定。信息来源:永红油墨

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